Notre Savoir-Faire :
De la Conception
à la Mise à l’Eau
Notre Savoir-Faire : De la Conception à la Mise à l’Eau
Chez Côté Vague, chaque bateau est bien plus qu’un simple assemblage de matériaux : c’est le fruit d’un savoir-faire artisanal alliant tradition, innovation et passion pour la mer. Notre process de fabrication rigoureux garantit des embarcations robustes, performantes et élégantes, pensées pour vous accompagner dans toutes vos aventures maritimes. Découvrez les étapes clés qui façonnent nos bateaux, de la première esquisse jusqu’à leur mise à l’eau.
PROCESS
Préparation du moule
Préparation du moule
- Cirage : Application de cire de démoulage pour protéger le moule et faciliter la sortie de la pièce.
- Gelcoat : Pulvérisation du gelcoat pour assurer la finition extérieure brillante et résistante du bateau.
- Résine contact & tissu : Pose des premières couches de résine et de tissus en fibre de verre pour créer la structure initiale.
Mise en forme de la coque
Mise en forme de la coque
- Préparation avec drapage : Disposition manuelle et précise des tissus techniques pour optimiser la résistance mécanique.
- Travail de la résine : Saturation contrôlée des tissus pour une adhérence parfaite.
- Préparation à l’infusion : Mise en place des réseaux d’aspiration pour l’injection sous vide.
Infusion par pompe sous vide
Infusion par pompe sous vide
Dans notre chantier naval, chaque Blue Marlin 650 est conçu avec un souci d’excellence, de durabilité et de performance. C’est pourquoi nous avons adopté la technique d’injection sous vide, une méthode de fabrication avancée largement reconnue dans l’industrie nautique pour ses nombreux avantages.
Qu’est-ce que l’injection sous vide ?
L’injection sous vide consiste à infuser de la résine dans des fibres de verre ou de carbone à l’aide d’une pompe sous vide, dans un moule fermé. Cette technique permet une répartition homogène de la résine et une meilleure compaction des matériaux.
Les avantages pour nos bateaux :
- Structure plus légère et plus rigide : idéale pour les performances en mer.
- Réduction du taux de résine : optimisation du ratio fibre/résine pour une meilleure résistance mécanique.
- Finition de haute qualité : moins de bulles d’air, surface plus lisse, esthétique irréprochable.
- Meilleure durabilité : la structure résiste mieux aux contraintes mécaniques et environnementales.
- Processus éco-responsable : réduction des émissions de COV (composés organiques volatils) et de gaspillage de matière.
Application sur le Blue Marlin 650
Nous utilisons cette technologie notamment pour :
- La coque et le pont,
- Le contre-moule avec ses chambres compartimentées,
- Certaines pièces rapportées (capots, banquettes, coffres).
Chaque étape est pilotée avec précision grâce à notre système de pompage sous vide, assurant une fabrication propre, efficace et maîtrisée.
Finitions de la coque
Finitions de la coque
- Démoulage : Retrait délicat de la coque une fois durcie. La coque est soigneusement extraite du moule après durcissement complet. Cette étape requiert précision et délicatesse pour éviter toute déformation.
- Détourage : Découpe des excès de matériau pour une finition nette. Les surplus de matière sont coupés avec exactitude pour obtenir des bords propres. Cela prépare la coque à recevoir les finitions et équipements.
Assemblage et équipements
Assemblage et équipements
- Préparation au montage : Nettoyage et ajustement des éléments.
- Circuit électrique & eau douce : Installation des réseaux intégrés, avec une attention particulière à l’ergonomie et à la sécurité.
- Collage des pièces rapportées : Intégration des éléments comme les banquettes, capots, coffres, etc.
- Montage des accessoires : Mise en place des équipements de navigation, sellerie, accastillage et finitions.
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